При послідовному виді руху кожна наступна операція починається тільки після закінчення обробки всієї партії деталей на попередній операції. Тривалість операційного циклу партії оброблюваних послідовно деталей визначається за формулою (12.9): Т ПОСЛ n tШТі , і 1 k
(12.9)
де n – кількість деталей в оброблюваній партії, штук; k – число операцій технологічного процесу; tШТi – норма часу на виконання i-ої операції, хвилин. Якщо при виконанні окремих послідовних операцій наявні паралельні робочі місця, то тривалість операційного циклу визначатиметься за формулою (12.10): Т ПОСЛ n k
і 1
tШТі , Мі
(12.10)
де Мi – кількість робочих місць, зайнятих виготовленням партії деталей на кожній операції. При послідовному виді руху деталей (виробів) відсутні перерви в роботі устаткування і робітника на кожній операції, можливе високе завантаження устаткування протягом зміни, але виробничий цикл має найбільшу величину, що зменшує оборотність обігових коштів. Паралельний вид руху характеризується передачею деталей (виробів) на наступну операцію негайно після виконання попередньої операції незалежно від готовності інших деталей (виробів) у партії. Деталі передаються з операції на операцію чи поштучно операційними партіями. Процес відбувається безперервно, якщо досягнута кратність виконання операцій у часі. Це характерно для потокових ліній, такт яких обчислюється і підпорядковано правилу (12.11):
tШТ1 tШТ 2 t k ... ШТі r, М1 М2 Мі 421
(12.11)
де r – такт потокової лінії, хвилин. Паралельний вид руху деталей (виробів) є найбільш ефективним, але можливості його застосування обмежені, тому що обов'язковою умовою такого руху є, як уже зазначалося, кратність тривалості виконання операцій. У протилежному випадку неминучими є втрати (перерви) у роботі устаткування і робітника. Операційний цикл партії оброблюваних паралельно деталей визначається за формулою (12.12): Т ПАР tШТі ( n 1) tШТ max , і 1 k
(12.12)
де tШТmax – час виконання найбільш тривалої у технологічному процесі операції, хвилин. При передачі деталей (виробів) операційними партіями розрахунок операційного циклу здійснюється за формулою (12.13): Т ПАР р k
і 1
t tШТі ( n р ) ШТ max , Мі Мmax
(12.13)
де р – розмір операційної партії, у штуках. Паралельно-послідовний (змішаний) вид руху полягає в тому, що виготовлення деталей (виробів) на наступній операції починається до закінчення виготовлення всієї партії на попередній операції з таким розрахунком, щоб робота на кожній операції з обробки партії деталей (виробів) здійснювалась без перерв. На відміну від паралельного виду руху тут відбувається лише часткове сполучення в часі виконання суміжних операцій. На практиці існує два види сполучення суміжних операцій за умов, коли: - час виконання наступної операції більше часу виконання попередньої операції; - час виконання наступної операції менше часу виконання попередньої операції. У першому випадку доцільно застосовувати паралельний вид руху деталей і повністю завантажити робочі місця. В другому випадку прийнятним є паралельно-послідовний вид руху з максимально можливим сполученням у часі виконання обох операцій. Максимально сполучені операції при цьому відрізняються на час виготовлення останньої деталі (чи останньої операційної партії) на наступній операції. Таким чином, тривалість операційного циклу партії оброблюваних паралельнопослідовним (змішаним) способом деталей визначається за формулою (12.14):
Т ПП Т ЗМ Т ПОСЛ ( n 1) tШТ КОРі n tШТі ( n 1) tШТ КОРі , і 1 і 1 і 1
k 1
k
k 1
(12.14)
де tШТ КОР І – час виконання найкоротшої із суміжних у технологічному процесі операцій, хвилин. При передачі деталей операційними партіями (р) розрахунок тривалості операційного циклу здійснюється за формулою (12.15):
422
Т ПП Т ЗМ Т ПОСЛ ( n р ) tШТ КОРі n і 1
k 1
k
і 1
k 1 t tШТі ( n p ) ШТ КОРі , Мi і 1 MКОРі
(12.15)
Паралельно-послідовний вид руху деталей (виробів) забезпечує роботу устаткування і робітника без перерв. Тривалість виробничого циклу при цьому виді руху довша в порівнянні з паралельним, але менша, ніж при послідовному. Виробничий цикл виробу (ТЦВ) може бути розрахований за формулою (12.16):
ТЦВ = ТЦД + ТЦР , де ТЦД – виробничий цикл виготовлення провідної деталі; ТЦР – виробничий цикл складальних робіт.
(12.16)
При визначенні тривалості виробничих циклів для різних видів руху оброблюваних деталей (виробів) не були враховані перерви. Отже, з урахуванням перерв формула для визначення тривалості операційного циклу видозмінюється. Наприклад, при послідовному русі (в календарних днях) вона приймає вигляд (12.17): Т ПОСЛ 1 Т ЗМ nЗМ kПЕР k tШТі 1 ) TМО k TПР , n ( Mi і 1 24
(12.17)
де ТЗМ – тривалість зміни, хвилин; nЗМ – кількість змін; kПЕР – перевідний коефіцієнт (спосіб переведення робочих днів в календарні); ТМО – час межопераційних перерв, хвилин; ТПР – час природних процесів, хвилин. Шляхи скорочення виробничого циклу Виробничий цикл використовується як норматив при оперативному плануванні виробництва, фінансовому управлінні й інших планово-виробничих розрахунках. Розрахунок тривалості виробничого циклу (ТЦ) безпосередньо пов'язаний з нормативом оборотних коштів формулою (12.18):
ТЦ
ОКНВ , ВП ДН
(12.18)
де ОКНВ – обсяг оборотних коштів у незавершеному виробництві, грн; ВПДН – одноденний випуск продукції, грн. Скорочення виробничого циклу має велике значення для успішного функціонування підприємства, зокрема: - скорочується оборотність обігових коштів за рахунок скорочення обсягів незавершеного виробництва; - зростає фондовіддача основних виробничих фондів; - зменшується собівартість виробів за рахунок скорочення умовно-постійної частини витрат на один виріб тощо. Тривалість виробничого циклу залежить від двох найважливіших груп факторів: технічного рівня виробництва та організації виробництва. 423
Обидві групи факторів взаємообумовлюють і доповнюють одна одну. Основними напрямками скорочення тривалості виробничого циклу є: - удосконалення технології; - застосування продуктивнішого високотехнологічного устаткування; - автоматизація виробництва і застосування гнучких інтегрованих процесів; - спеціалізація і кооперування виробництва; - організація потокового виробництва; - залучення висококваліфікованого персоналу тощо. ПРИКЛАД 12.1. Необхідно побудувати моделі визначення тривалості операційного циклу для трьох видів руху деталей (виробів) у процесі їх виготовлення і обрати найбільш доцільну з точки зору її здійснення, якщо виробничий цикл складається з чотирьох виробничих операцій. В партії обробляється 4 деталі. Тривалість першої операції складає 0,5 хвилин, другої операції – 2 хвилини, третьої операції – 1 хвилина, четвертої операції – 1,5 хвилини. РІШЕННЯ. Результати побудови представлені нижче і виглядають так (рис. 12.5).
Рис. 12.5. Моделі визначення тривалості операційного циклу при різних напрямках руху деталей 424
Перевіримо правильність графічної побудови моделей визначення тривалості операційного цик-лу за різними видами руху деталей. Тривалість операційного циклу партії оброблюваних послідовно деталей визначимо за формулою (12.9): ТПОСЛ = 4 х (0,5 + 2 + 1 + 1,5) = 20 хвилин. Тривалість операційного циклу партії оброблюваних паралельно деталей визначимо за формулою (12.12): ТПАР = (0,5 + 2 + 1 + 1,5) + (4 – 1) х 2 = 11 хвилин. Тривалість операційного циклу партії оброблюваних паралельно-послідовним (змішаним) способом деталей визначимо за формулою (12.14): ТПП = ТЗМ = 4 х (0,5 + 2 + 1 + 1,5) – (4 – 1) х (0,5 + 1 + 1) = 12,5 хвилин.
Ви переглядаєте статтю (реферат): «Методи розрахунку виробничого циклу» з дисципліни «Економіка підприємства»
