По мере развития экономических реформ в России все большее внимание уделяется качеству. В настоящее время одной из серьезных проблем для российских предприятий является создание системы качества, позволяющей обеспечить производство конкурентоспособной продукции. Под системой качества понимается совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством). Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются: • Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП); • система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструк-торских организаций Горьковской области; • Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса); • Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др. На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 1940-1950-х гг., т. е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции (ОТК). В процессе работы ОТК стало ясно, что они из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных «разбраковщиков» выпускаемой продукции. Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества. В 1950-е гг. получила распространение система БИП. Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и переданных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Так, например, после повторного предъявления рабочий лишался премии. Внедрение системы БИП позволило: • обеспечить строгое выполнение технологических операций; • повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда; • более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда. Несмотря на положительные стороны, системе организации бездефектного изготовления продукции был присущ и ряд недостатков: • она имела ограниченную сферу действия: распространялась только на рабочих цехов основного производства; • работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции. Принцип системы организации бездефектного изготовления продукции лег в основу системы бездефектного труда (СБТ). Система бездефектного труда впервые была разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 1960-х гг. Основной целью системы бездефектного труда являлось обеспечение выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда. Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, стал коэффициент качества труда, который вычислялся для каждого работника предприятия за установленный промежуток времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии даются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Внедрение СБТ позволило: • количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива; • повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда; • повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия; • вовлечь в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия; • сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда. В 1957–1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработана и внедрена система КАНАРСПИ. Она предусматривала широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществляющим серийное производство. Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и устранение возможных причин дефектов на допроизводствен-ной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получили опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Система КАНАРСПИ была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. С этой целью предусматривали следующие мероприятия: • тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия; • ускоренные и специальные испытания на надежность и долговечность агрегатов и узлов изделия; • широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатации; • выполнение в полном объеме работ по технологической подготовке серийного производства. Следует заметить, что в системе КАНАРСПИ широко использовались принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции. Таким образом, основным положительным моментом, характерным для системы КАНАРСПИ, является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ, основной целью которой стало увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Поэтому особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию КС УКП. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции. Основной целью КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. Данная цель достигается за счет: • создания и освоения новых высококачественных видов продукции; • своевременной постановки на производство новой продукции; • снятия с производства морально устаревшей продукции; • улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации. В данной системе организация работ по качеству осуществляется путем формирования функций и задач управления качеством, их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием. В связи с внедрением на предприятиях КС УКП получили развитие группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области управления качеством продукции. За десятилетие с помощью КС УКП удалось изготовить и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества, значительно сократить потери от брака и рекламаций. Вместе с тем на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и по существу к отсутствию системы. В качестве основной причины появления такой ситуации можно назвать экономическую незаинтересованность предприятий в повышении качества продукции. В настоящее время наиболее передовой опыт в области качества продукции и применении системного подхода в управлении качеством продукции накоплен в разных фирмах промышленно развитых стран. В истории развития системного подхода управления качеством можно выделить пять этапов: #8594; качество продукции как соответствие стандартам; качество продукции как соответствие стандартам и стабильность процессов; #8594; качество продукции, процессов, деятельности как соответствие рыночным требованиям; #8594; качество как удовлетворение требований и потребностей потребителей и служащих; #8594; качество как удовлетворение требований и потребностей общества, владельцев (акционеров), потребителей и служащих. Начало формированию системного подхода управления качеством в США заложила система Тейлора. Она включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры (проходные и непроходные калибры). Кроме того, с целью обеспечения успешного функционирования системы Тейлора обосновывалась необходимость введения независимой должности инспектора по качеству. Основу мотивации составляла система штрафов за дефекты и брак, а также увольнение работника. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием. Таким образом, все отмеченные выше особенности системы Тейлора делали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого изделия. Однако вскоре стало ясно, что поскольку любое производство – это прежде всего процесс, то и управлять надо процессами. Второй этап формирования системного подхода управления качеством – внедрение статистических методов контроля качества. Появились контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции и регулирования техпроцессов. В 1924 г. была создана группа под руководством доктора Р.Л. Джонса, которая заложила основы статистического управления качеством. Это были контрольные карты, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы выборочного контроля качества, разработанные X. Доджем и X. Ромигом. Системы качества усложнились, так как в них были включены службы, использующие статистические методы. Усложнились задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими. Возникла новая специальность – инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефекты изделий, строить контрольные карты и т. п. Таким образом, акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем выявления причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими. В результате внедрения на предприятии вышеперечисленных новшеств происходит процесс усложнения мотивации труда. К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля. Третий этап формирования системного подхода управления качеством связан с выдвижением концепции тотального (всеобщего) управления качеством, автором которой был американский ученый А. Фейгенбаум. Им была разработана модель системы управления качеством продукции. Модель Фейгенбаума – это треугольник с боковыми сторонами, разделенными на пять частей горизонтальными линиями, каждая часть в свою очередь подразделяется вертикальными линиями, что образует в общей сложности во всех пяти частях 17 функций (участков), в основу которых практически положен только контроль качества продукции. На этом этапе появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Больше внимания в мотивации стало уделяться человеческому фактору, т. е. увеличивалось значение морального стимулирования. Главными мотивами качественного труда были признаны работа в коллективе, признание достижений коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи. Более серьезными стали требования к качеству в контрактах, более ответственными гарантии их выполнения. В 1970–1980 гг. на смену системе тотального управления качеством приходит система тотального менеджмента качества, с формированием которой связан четвертый этап развития систем управления качеством. Система тотального менеджмента качества является комплексной системой, ориентированной на постоянное повышение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок. Основной лозунг системы тотального менеджмента качества базируется на принципе: улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка – стремление к отсутствию дефектов, к затратам – отсутствие непроизводительных затрат, к поставкам – точно в срок. При этом осознается, что достичь данных пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах. Одной из ключевых особенностей системы является использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в повышении качества продукции всего коллектива. В этот же период в США были изданы две монографии Э. Деминга: «Качество, производительность и конкурентоспособность» и «Выход из кризиса». В них изложена философия Деминга, знаменитые «14 пунктов», которые легли в основу всеобщего (тотального) качества. Таким образом, главной целевой установкой систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000, было обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и представление ему доказательств в способности предприятия сделать это, что являлось несомненным плюсом данной системы. Однако к отрицательным сторонам последней можно отнести слабо выраженную целевую установку на экономическую эффективность. Развитие пятого этапа формирования системного подхода управления качеством начинается в 1990-е гг. В данный период происходит усиление влияния общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14 000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции. Сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 14 000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000. Усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала. В 1990 г. Большая тройка американских автомобильных компаний разработала стандарт OS-9000 «Требования к системам качества». Несмотря на то что он базируется на стандарте ИСО 9001, его требования усилены отраслевыми (автомобилестроительными), а также индивидуальными требованиями каждого из членов Большой тройки и еще пяти крупнейших производителей грузовиков. Основным достижением этого этапа формирования системного подхода управления качеством стало внедрение стандартов ИСО 14 000 и OS-9000. Стандарт – нормативный документ по стандартизации, разработанный, как правило, на основе согласия, характеризующийся отсутствием возражений по существенным вопросам у большинства заинтересованных сторон и утвержденный признанным органом (или представителем), в котором могут устанавливаться для всеобщего и многократного использования правила, общие принципы, характеристики, требования и методы, касающиеся определенных объектов стандартизации, и который направлен на достижение оптимальной степени упорядочения в конкретной области. Стандарты основываются на обобщенных результатах науки, техники и практическом опыте и направлены на достижение оптимальной пользы для общества. Нормативные документы по стандартизации в РФ подразделяются на следующие категории: • государственные стандарты РФ – ГОСТ Р; • отраслевые стандарты – ОСТ; • технические условия – ТУ; • стандарты предприятия и объединения – СТП; • стандарты научно-технических и инженерных обществ – СТО. В зависимости от специфики объекта стандартизации и содержания устанавливаемых к нему требований разрабатывают стандарты следующих видов: • стандарты основополагающие; • стандарты на продукцию, услуги; • стандарты на процессы; • стандарты на методы контроля (испытаний, измерений, анализа). В зависимости от масштабности распространения стандартов они подразделяются на: • национальные – стандарты, принятые национальным органом по стандартизации одной страны; • региональные – стандарты, принятые региональной международной организацией по стандартизации; • межгосударственные – стандарты, принятые государствами, присоединившимися к соглашению о проведении согласованной политики в области стандартизации, метрологии и сертификации, и применяемые ими непосредственно; • международные – стандарты, принятые Международной организацией по стандартизации (ИСО). Отличительными особенностями российской системы по стандартизации являются: максимальное сближение требований отечественных и международных стандартов; сохранение обязательности требований государственных стандартов лишь к той части показателей, которые во всем мире подлежат законодательному регулированию (например, показателей безопасности для человека и окружающей среды).
Ви переглядаєте статтю (реферат): «Стандарты и системы качества» з дисципліни «Економіка підприємства»
