Синхронізація циклів виготовлення виробів та їх час-тин є складовою будь-якого виробничого процесу, але це явище, як правило, непомітне, тобто його начебто немає. Якщо синхро-нізація циклів процесів некерована, тривалість циклів зростає втричі, тому що тоді календарне вирівнювання кожної частини процесу перевищить розмір найбільшого циклу відповідної час-тини процесу. Це справедливо для кожного рівня розподілу про-цесу виготовлення виробу на частини: операція, деталь, комплек-тооперація, комплект деталей, стадія виготовлення виробу (заготівельна, механооброблювальна, складальна). Некерована синхронізація призводить до значного перевищення раціонального рівня незавершеного виробництва та спричиняє великі втрати ро-бочого часу робітників і обладнання (натепер у непоточному ви-робництві ці втрати робочого часу сягають 50 %). Знання закону синхронізації циклів процесів виготовлення виробів та їх частин необхідні як основа мистецтва керування виробничим процесом з метою мінімізації витрат на виробництво. Для забезпечення кон-курентоспроможності підприємства можливість мінімізації витрат на виробництво має, як правило, першочергове значення. Міжопераційне пролежування предметів праці та простої ро-бочих місць у процесі виготовлення виробів слугують своєрідни-ми календарними компенсаторами, що вирівнюють календарну тривалість суміжних технологічних операцій на виробничих ді-льницях. Календарна організація усіх форм поточного виробництва ґрунтується на принципі безперервного руху деталей: синхроні-зація тривалості деталеоперацій тут мала б здійснюватись тільки за рахунок простоїв робочих місць, але це не є ефективним, тому що година простою робочого місця (робітника і обладнання) ко-штує дорожче ніж час пролежування однієї деталі. Тому органі-зовується паралельно-послідовний рух деталей, коли усі мікро-простої робочих місць концентруються. Концентрація стає можливою за рахунок припущення деякого міжопераційного пролежування деталей. Концентрація мікропауз простоїв кожного робочого місця дозволяє звільнити робітника і на цей час перевести його на іншу операцію. Тут синхронізація тривалості деталеоперацій щодо розміру такту поточної лінії від-бувається як за рахунок простоїв обладнання робочих місць, так і за рахунок міжопераційного пролежування деталей. За будь-якої форми організації виробництва нерівні тривалості технологічних операцій вирівнюються до деякої календарної ме-жі або за рахунок пролежування деталей, або за рахунок простоїв робочих місць, або за рахунок того й іншого одночасно. Вирів-нювання тривалості технологічних операцій у непоточному ви-робництві має дві об’єктивні причини. Перша полягає в тому, що за умов поточного виробництва організація безперервності про-тікання виробничого процесу у непоточному виробництві вима-гає синхронізації тривалості операції. Друга причина вирівню-вання — необхідність комплектування партій предметів праці у процесі їх виготовлення до розмірів планово-облікової одиниці (машинокомплект, умовний комплект, бригадокомплект, марш-рутний комплект тощо). Календарна межа вирівнювання тривалості технологічних операцій характеризує виробничий процес з обох його протилеж-них боків — як безперервність завантаження робочих місць (Rj) і як безперервність виготовлення предметів праці (Ri). Не викликає сумнівів те, що за заданих організаційно-технологічних умов мінімум витрат на виробництво досягається при найбільшій безперервності використання засобів виробництва (робочих місць), а це відповідає єдиному оптимальному рівню виготовлення партій виробів у виробництві (Re). Об’ємно-динамічний метод планування й організації виробницт-ва за принципом безперервного завантаження планових робочих місць дає змогу забезпечити не тільки безперервне завантаження планових робочих місць, а й максимальну тривалість виробничого циклу створення аналізованого маршрутного комплекту деталей (TМДК). Якщо на кожній операції процесу виготовлення маршрутно-го комплекту деталей (тобто на комплектооперації) використову-ється одне чи більше робочих місць, то тривалість його виробничо-го циклу можна визначити за формулою: , де nў — кількість найменувань виробів, що будуть виготовлені на ділянці у певному плановому періоді і складають один комплект деталей; — середній інтервал часу, через який здійснюється передача партії виробів одного найменування на наступну комплектооперацію після завершення їх обробки на j-й комплектооперації ( ); — менший з двох середніх інтервалів часу, через які здійс-нюється передача деталей комплекту з суміжних j-ї чи (j + 1)-ї комплектооперацій; Cj — кількість робочих місць, використаних в обробці деталей комплекту на більш вузькій j-й комплектооперації; tj — середня тривалість виконання технологічних операцій з виготовлення деталей комплекту на j-й комплектооперації (чи на j-му рівні робіт); j — порядковий номер комплектооперації чи операції типового технологічного маршруту, за яким деталі зазначеного комплекту проходять обробку (j = 1, m). Тут цикл виготовлення комплекту деталей визначається з ура-хуванням умов організації виробничого процесу: кількості номен-клатурних позицій у плані (nў); кількості робочих місць, що вико-ристовуються на кожній операції процесу (Cj); середньої тривалості виконання однієї технологічної операції з деталями ком-плекту на кожній j-й комплектооперації (Re). За цією формулою визначається зв’язок між кількістю номенклатурних позицій у плані, плановим строком виконання робіт і нормативним розмі-ром партії деталей. Календарна синхронізація циклів виготовлення деталей має явний характер. Так, якщо деталі мають однакову кількість операцій, то їх цикли вирівнюються внаслідок вирівнювання тривалості операцій з їх виготовлення. Деталі у виробничих підрозділах виготовляються, як правило, комплектами, а це означає, що тривалість циклу виготовлення кожної деталі ком-плекту дорівнює тривалості циклу виготовлення даного ком-плекту деталей.
Ви переглядаєте статтю (реферат): «СИНХРОНІЗАЦІЯ ЦИКЛІВ ВИРОБНИЦТВА» з дисципліни «Логістика»
