Укрупненные нормативы для нормирования длительности производственных операций
Укрупненные нормативы времени обычно разрабатываются на: единицу размера обрабатываемой поверхности; технологический переход; поверхность детали, обрабатываемую за несколько переходов. Типовые нормы разрабатываются на детали, близкие по кон- структивно-технологическим признакам и изготовляемые по типовому технологическому процессу. В настоящее время чаще всего используются нормативы времени на технологический переход. Такие нормативы обычно представляются в виде таблиц и номограмм. В структурном отношении наиболее простыми являются таблицы типа табл. 4.6.1. В таблице указаны режимы обработки и затраты времени (неполное штучное время) на переход в зависимости от диаметра и длины обработки. Подобные таблицы на каждый переход занимают одну-две страницы, поэтому сборники таких нормативов образуют объемные многостраничные издания, так как составляются отдельно для каждого вида оборудования и его типовых моделей, различных групп обрабатываемых материалов и нескольких типов организации производства — крупносерийного, серийного, мелкосерийного и единичного. Таким образом, при очевидной простоте применения табличных нормативов их использование осложняется громоздкостью нормативного материала, что требует излишних затрат времени у техноло- гов-нормировщиков на поиски табличных данных. Таблица 4.6.1 Таблица укрупненных нормативов времени Переход: грубое продольное точение; материал — сталь конструкционная, ав = 50—70 кг/мм2; глубина резания t = 5 мм, резец с пластинкой твердого сплава — Т5К10, 0О = 90° Диаметр Д мм Длина обработки l, мм Режим резания 42 56 75 100 134 178 315 420 560 мм/об v, м/мин п, об/мин Неполное штучное время, мин
Для сокращения числа таблиц и упрощения пользования нормативными материалами профессором Ленинградского инженер- но-экономического института Д. И. Эпштейном в 60-е гг. был разработан вариант нормативов, в котором трудоемкость каждого технологического перехода представлена только одной строкой (см. табл. 4.6.2). В связи с этим они получили название однострочных (хотя являются функцией двух-трех независимых переменных). Такое сжатие нормативного материала достигнуто благодаря преобразованию табличных нормативов в номографическую форму. В результате в одной таблице (карте) помещены нормативы неполного штучного времени на более чем 25 переходов, т. е. заменены более 25 отдельных таблиц типа табл. 4.6.1. Однострочные нормативы особенно эффективны при наличии по переходной технологической документации, в которой не указаны технологические режимы работы оборудования. При этих условиях достигается наименьшая трудоемкость расчета норм времени, так как они устанавливаются по нормативам без выбора режимов резания (последние учтены при разработке нормативов). Компактные однострочные нормативы создаются для укрупненного нормирования различных производственных работ: слесарных, сборочных, станочных, электромонтажных и др. Методику их разработки можно применить к широкому классу нормативов, величина которых зависит от двух и более факторов. Таблица 4.6.2 Пример карты однострочных нормативов (фрагмент) Обрабатываемый материал: сталь конструкционная, углеродистая и легированная, ав — 60V70 кг/мм2, резцы с пластинками твердого сплава — Т5К10, Т15К6 Токарно-винто- резные станки N= 5—10 квт. Наибольший диаметр точения 0 = 403 мм Карта 3
Мелкосерийное производство Диаметр обрабатываемой поверхности, мм Длина обрабатываемой поверхности, мм (до) 30 24 30 40 55 75 100 132
Примечание. По переходу № 1 время определять по заданному диаметру и наименьшей табличной длине (18 мм). Наряду с однострочными разработаны так называемые уплотненно-строчные нормативы для станочных работ преимущественно в условиях среднесерийного производства. При этом расчет неполного штучного времени ведется в два этапа: сначала находится режим резания, а затем по минутной подаче 5М и по длине обработки — неполное штучное время на переход. Для первого этапа используют типовые режимы резания, а время определяется по карте строчного типа, в которой строки отличаются друг от друга только величиной вспомогательного времени на переход. Последнее обстоятельство значительно облегчает разработку карт и уменьшает их число, так как вспомогательное время на переход не зависит от обрабатываемого материала. Исходя из нормативов времени на технологические переходы могут быть получены нормативы на полную обработку поверхностей, если они формируются за несколько переходов (например, обработка отверстия может потребовать сверления, рассверливания, нарезания резьбы и т. д.). 4.7. Нормативы технологической трудоемкости, определяемой по конструктивно-эксплуатационным характеристикам продукции1 Названные нормативы используются на этапе конструирования изделий для планирования подготовки производства и оценки себестоимости. При разработке таких нормативов исходят из следующих требований: Для определения трудоемкости необходим только рабочий чертеж (без технологической документации). Факторами, влияющими на трудоемкость, должны быть технические характеристики продукции, установленные для каждого вида работ. Полученные на стадии проектирования материалы о трудоемкости по видам работ в объеме каждого рабочего чертежа должны быть удобны для последующей их обработки на ЭВМ. Определение технологической трудоемкости в период проектирования изделий базируется на применении укрупненных нормативов, разработка которых в виде эмпирических формул осуществляется на основе всестороннего анализа объемов работ по рабочим чертежам и дифференцированным нормам времени. Рассмотрим некоторые примеры разработки нормативов для отдельных видов работ. Норма длительности выполнения сварочной операции определяется по формуле: где tQ — основное время; /в1 — вспомогательное время, связанное со сварным швом; thl — вспомогательное время, связанное со свариваемым Изделием; — коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, время на оргтехобслу- живание, на отдых и личные надобности. Основное время определяется режимом сварки и размерами шва. В результате экспериментального анализа факторов, влияющих на длительность сварочных операций, установлено, что основными из них являются длина шва / и толщина свариваемых деталей ь По методике, изложенной в разделе 4.4, получена следующая эмпирическая формула для определения длительности сварочных операций: Нд=аи2/ЛК,, (4.7.1) / где /. — длина сварных швов деталей, имеющих толщину zf9 К^ — коэффициент, учитывающий поправку на степенную зависимость объема наплавленного металла от толщины свариваемых деталей. Величина Kz устанавливается по таблице: Z 4+10 12+16 18 + 22 24+26 28 + 30 32 + 34 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 Практически расчет выполняется следующим образом. По чертежу устанавливается общая длина сварных швов, детали которых имеют толщину zr Для определения удобно пользоваться специальным прибором — курвиметром, служащим для измерения длины кривых линий (в том числе расстояний по географическим картам). Величины /. умножаются на соответствующие им величины z,- и Kz. Сумма полученных произведений дает норму Нд. Как показывают результаты сравнительных расчетов, трудоемкость сварочных работ, установленная по формуле (4.7.1), отличается от трудоемкости, установленной по дифференцированным нормативам, не более чем на 5%. При этом затраты времени технологов и нормировщиков сокращаются на порядок. Обоснованность нормативов трудоемкости сборочных работ прежде всего зависит от правильной их классификации, определяющей возможность осуществления типовых технологических процессов. Выделение однородных видов работ существенно зависит от специфики отрасли. Так, в судостроении существуют три основных вида сборочных работ: секционные, стапельные и достроечные. Для определения технологической трудоемкости секционной сборки корпуса судна оказалось достаточным выделить шесть групп сложности секций и принять в качестве фактора трудоемкости 1 погонный метр любого вида кромок деталей, входящих в состав секции. Для определения трудоемкости сборочных работ на стапеле из предварительно собранных шести типов секций потребовалась разработка другого вида укрупненных нормативов. При исследовании зависимости норм времени этого вида работ от факторов установлено, что рассматриваемая зависимость определяется в основном двумя факторами, которые можно определять непосредственно по рабочим чертежам: длиной монтажных кромок М и массой конструкции Р. Для каждого вида секций получены нормативные зависимости, позволяющие установить нормы трудоемкости Нт. Например: для днищевых плоскостных секций Нт = 0,ЗР + 0,6М; для днищевых объемных секций Нт = 0,ЗР + М; для бортовых криволинейных секций Нт = 1,2Р + 1,6Л/. Приведенные зависимости основаны на типовых технологических процессах сборки в судостроении. Наряду с рассмотренными нормативами технологической трудоемкости по видам работ, которые обеспечивают достаточно высокую точность исходных данных для целей внутризаводского планирования, организации труда и производства, могут применяться и более укрупненные нормативы суммарной трудоемкости изделий на единицу полезного эффекта (на 1 т водоизмещения судна, на единицу мощности двигателя и т. п.). Эти нормативы применяются в основном для предварительной оценки эффективности технических и организационных решений, когда еще нет полностью разработанной конструкторской документации.
Ви переглядаєте статтю (реферат): «Укрупненные нормативы для нормирования длительности производственных операций» з дисципліни «Організація, нормування та оплата праці на промислових підприємствах»
