СИСТЕМА СКЛАДУВАННЯ ТА ОРГАНІЗАЦІЯ ПЕРЕРОБКИ ВАНТАЖІВ
Загальна концепція вирішення складської системи, у першу чергу, має бути економічною. Економічний успіх можли-вий, якщо планування і реалізація складської системи розгля- даються з точки зору інтересів усієї фірми і є лише частиною за- гальної концепції складу, а рентабельність складу зрештою — основним критерієм обраної загальної концепції. Система складування (СС) передбачає оптимальне розміщення вантажу на складі і раціональне управління ним. У процесі розро-бки системи складування необхідно враховувати взаємозв’язки та взаємозалежності між зовнішніми (що входять на склад та вихо-дять з нього) та внутрішніми (складськими) потоками об’єкта та пов’язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особ-ливості вантажу тощо). Розробка СС базується на виборі раціональної системи з усіх технічно можливих систем для вирішення поставленого завдання методом кількісного і якісного оцінювання. Процес вибору та оп-тимізації передбачає виявлення пов’язаних між собою факторів, систематизованих у декількох основних підсистемах. Отже, сис-тема складування містить такі складські підсистеми: · складована вантажна одиниця; · вид складування; · обладнання з обслуговування складу; · система комплектації; · управління переміщенням вантажу; · обробка інформації; · «будова» (конструктивні особливості будов і споруд). Вибір раціональної системи складування має здійснюватись у наступному порядку: 1) визначається місце складу у логістичному ланцюжку та йо-го функції; 2) визначається загальна спрямованість технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична); 3) визначається завдання, якому підпорядкована розробка системи складування; 4) обираються елементи кожної складської підсистеми; 5) створюються комбінації обраних елементів усіх підсистем; 6) здійснюється попередній вибір конкурентоспроможних ва-ріантів з усіх технічно можливих; 7) проводиться техніко-економічна оцінка кожного конкурентоспроможного варіанту; 8) здійснюється альтернативний вибір раціонального варіанту. Елементи складських підсистем вибирають, застосовуючи схеми та діаграми чи завдяки розробленим на ЕОМ програмам. Цей методичний підхід враховує усі можливі варіанти. Визначення місця складу у логістичній системі і загальна спрямованість його технічної оснащеності Місце складу в логістичній системі та його функціональна спрямованість впливають на технологічну оснащеність складу. Склад є частиною різноманітних функціональних галузей ло-гістики (постачальницької, виробничої та розподільчої). Необхідно пам’ятати, що незалежно від спрямованості техніч-ної оснащеності переробки вантажу обробка інформаційних по-токів має бути автоматизованою. Тим більше що сучасним логіс-тичним системам властива єдина інформаційна система для всіх її учасників. Оптимальна система складування передбачає раціональність технологічного процесу на складі. Основною умовою тут є міні-мальна кількість операцій з переробки вантажу. Саме тому важ-ливо визначити оптимальний вид і розмір товароносія, на якому формується складська вантажна одиниця. Такими товароносіями можуть стати: стоїчні, сітчасті, ящичні, пласкі піддони та напів-піддони, а також касети, ящики для дрібних вантажів тощо. Складський товароносій пов’язує номенклатуру перероблю-ваного вантажу, зовнішні та внутрішні матеріальні потоки і всі елементи системи. На вибір товароносія впливають: · вид та розміри упаковки та транспортної тари; · система комплектації замовлення; · оборотність товару; · застосоване технологічне обладнання для складування вантажу; · особливості підйомно-транспортних машин та механізмів, що обслуговують склад. Основним критерієм правильного вибору товароносія є те, що при формуванні замовлення покупців складські вантажні одиниці не повертаються із зони комплектації до зони зберігання. Обладнання для обслуговування складу Для обслуговування складів використовують різноманітні види підйомно-транспортних машин та механізмів. Їх вибір тісно пов’язаний з уже перерахованими підсистемами і залежить від характе-ристик самих технологічних засобів і загальної спрямованості тех-нічної оснащеності складу. При цьому високий рівень механізації і автоматизації складських робіт, а отже і використання високопро-дуктивних технічних засобів доцільне на великих складах з вели-кою складською площею та стійким однорідним матеріальним по-током. На складах, використовуваних для різних роздрібних підприємств, можуть застосовуватися і засоби малої механізації, особливо при комплектації замовлення. Найбільш поширеними на механізованих складах є такі види підйомно-транспортних засобів, як електронавантажувачі та електроштабелери, а на автоматизова-них складах — міжстелажні крани-штабелери. Комісіонування чи система комплектації Процес комплектації переробки вантажу проходить у три етапи: 1 етап — відбирання товару за замовленнями покупця; 2 етап — комплектація повного замовлення покупця відповід-но до його заяви; 3 етап — комплектація партій відправки покупцям для центра-лізованої чи децентралізованої доставки. Існує декілька схем системи відбору, які складаються з різно-манітних сполучень таких позицій: · вихідне положення вантажу по відношенню до відбиральни-ка (статичне та динамічне) при підготовці матеріалу; · переміщення вантажу у просторі при відбиранні (одномірне, двомірне); · виконання відбирання вантажу (з використанням технічних засобів та без них); · ступінь комплектації замовлення (централізована — відби-рання вантажу одночасно для декількох клієнтів та децентралізо-вана — для одного клієнта). Формування партій постачання Мета формування оптимальних партій постачань полягає у визначенні нормативної, рівномірної поставки і перевезення з мі-німальними сукупними витратами на процес товароруху. Розра-хунки, які передбачають мінімізацію визначених витрат при по-стачанні продукції в необхідних обсягах і термінах, випливають з характерних умов товароруху. Зі збільшенням партії одноразової поставки зростають запаси продукції на складах, поточні витрати на її збереження і відповідні одноразові витрати. Разом з цим зменшуються при незмінній від-стані перевезень питомі витрати на транспортування, наванта-ження продукції, прискорюється її доставка і, як наслідок, звіль-нюються запаси переміщуваної продукції. Тобто виникає явище «губки витрат»: зникають витрати в од-ному місці і з’являються в іншому, або «губки часу»: скорочуєть-ся час перевезень, однак збільшується час складування. Для роз-рахунків використовують алгоритм витрат, за яким визначають оптимальний розмір партії разової поставки, що відповідає міні-муму сукупних витрат для окреслених умов товароруху. Оптимальним буде такий обсяг одноразових постачань продук-ції, при якому порівняно з іншими можливими обсягами забезпе-чуються мінімальні витрати на товарорух (тобто З(П) → min). На основі цих розрахунків можливо скласти нормативи опти-мальних партій постачань. Значення нормування одноразових постачань не обмежується тільки економією. Розробка і втілення нормативів постачання впливає і на інші розрахунки, котрі виконуються як в системі ко-мерційної діяльності, так і на транспорті. Вони можуть стати ос-новою для багатьох господарчих рішень. Виходячи з нормативів можуть виконуватися розрахунки потреб в автомобілях різної ва-нтажопідйомності, котрі необхідні для удосконалення структури парку автомобілів, підвищення в ньому питомої ваги машини ве-ликої вантажопідйомності, спеціалізованих і інших автомобілів. Логістичний процес на сучасних складах (і в першу чергу ав-томатизованих) складах, передбачає наявність керуючих інфор-маційними потоками систем, які здійснюють: · управління прийманням та відправкою вантажів; · управління запасами на складі; · обробку документації, що одержується; · підготовку супроводжувальних документів при відправці вантажів тощо.
Ви переглядаєте статтю (реферат): «СИСТЕМА СКЛАДУВАННЯ ТА ОРГАНІЗАЦІЯ ПЕРЕРОБКИ ВАНТАЖІВ» з дисципліни «Логістика»
